錦鴻为您解答，模具零件加工的总体指导

模具零件加工的总体指导思想是针对不同的模具零件、不同的材料、不同的形状和不同的技术要求进行适应性加工，有许多可供选择的方案。然而，我们的重点是通过控制加工过程来实现最佳的加工效果和经济性。根据模具零件的外观和形状，零件可分为三类:轴类、板类、板类和成形异种零件。这三类零件的工艺流程一般为:粗加工-半精加工-(淬火和回火)-精密磨削-电气加工-钳工修整-装配加工。

模具零件的热处理:为了获得模具零件所需的热处理硬度，需要在热处理过程中控制零件的内应力，使零件在加工过程中和加工后的尺寸公差、形状和位置公差能够稳定，不同材料的零件有不同的热处理方法。工艺中应考虑经济性、淬透性、硬化能力、超温敏感性和脱碳敏感性。

淬火后，内应力保留在一般工件中，这很容易导致后续加工或工作中的裂纹。淬火后，零件应进行热回火以消除淬火应力。回火有时不足以消除具有复杂形状和许多内角和外角的工件的淬火应力，为了完全释放应力，需要在精加工前进行应力消除退火或多次时效处理。根据不同的要求采用不同的方法。

模具零件的磨削:用于磨削的机床主要有三种:平面磨床、内外磨床和工具成形磨削机床。在精密磨削中，必须严格控制磨削变形和裂纹的发生，甚至是工件表面的微裂纹。否则它们会在后续工作中逐渐出现。因此，在精密磨削中，进给速度应小，冷却应充分，应尽可能选择冷却介质，加工余量在0.01毫米以内的零件应尽可能恒温磨削。

磨削工件时，必须仔细选择砂轮。磨削时，应及时修整砂轮，以保持砂轮的锋利车轮钝化后，工件表面会滑动、刮伤和挤压，造成表面烧伤、微裂纹或凹槽。大多数盘和板零件都是用平面磨床加工的，所以很难加工细长薄板。加工前，在磨床磁性工作台的强力吸引下，工件有一定的弯曲产生直线变形，并紧贴工作台表面。磨削后，工件在原始应力下变形和恢复，并且板的厚度被一致地测量。但是，当对板材的厚度和尺寸有严格要求时，在备料时应根据工件的材料、形状、切削方式和热处理方法等综合因素适当增加厚度余量。

模具零件的表面处理:成形表面处理的内容，包括钢表面无气孔、硬度均匀、各向同性特征差异小、夹杂物少以及加工过程中零件表面留下的刀痕、磨损痕迹等应力集中的地方。因此，在加工后，有必要对零件表面进行强化，并通过机械抛光、钳工研磨和抛光来消除加工隐患。工件的钝边、锐角和孔口。一般来说，在电加工表面会有一层约6 ~ 10微米的变质硬化层，呈灰白色。该层易碎，并有残余应力。使用前，硬化层应通过表面抛光和抛光完全消除。为了获得高质量的抛光效果，应充分考虑工件的材料、形状、硬度和表面质量，需要高质量的抛光工具、高质量的抛光材料、正确的抛光程序、严格的人员素质和良好的清洁环境。

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